在回转窑筒体的安装过程中，受各种因素的影响，易出现一些常见的 问题，如对口结合部坡口不一致、对口接口处错边量超差、筒体组对后直线度超差等。针对这些 问题，下文给出了有效的处理方法。
可利用3mmx40mm的扁钢制造10件调整间隙的90°弯板，将90°弯板均布点焊在第二大段节对口坡口处，直角边放在筒体里侧，人为使第二大段节对口坡口形成直角平面。然后应用16件拉紧螺栓（M48x400mm）将两段节连接上，对口间隙为弯板厚度3mm。用调整压板调整筒体错边量，合格后将8件连接板横跨焊缝均布焊在筒体里。 先用手工电弧焊焊外侧环缝，焊几层后对筒体内环缝进行气刨处理，加工出新的V形坡口，再进行手工焊，焊几层后停止，待筒体找正后再进行整体满焊。
严重的对口错边量给筒体找正带来不利的影响，为此采取措施如下。
（1）对于现场组对的大段节分别测量各段节两对口周长，计算出直径和错边量，对口组对时尽量按大径对大径、小径对小径，以方便调整错边量，保证错边量小。
（2）对于大段节里的小节对口焊缝错边量超差区域，进行了修整加工。其中对错边量小于6mm的焊缝进行修磨，达到圆滑过渡；对错边量大于8mm的焊缝进行高处修磨，低处补焊处理，并保证错边区域按1：5斜度平滑过渡；对局部凹陷区域进行补焊，且在焊后修磨处理。
针对此问题，可采取的处理措施如下。
（1）在各大段节对口结合处焊支撑架，在支撑架上找出筒体中心点，打上标记。
（2）以首尾两轮带处筒体中心的连线为基准线， 各段节中心与基准线之间的偏差值并做出标记。
（3）适当转动筒体，将某段节中心点转到基准线上方，利用筒体自重，让筒体下沉，使中心点接近基准线。确认后，重新加固对口连接螺栓和连接板。
（4）偏差大的部位，将连接螺栓和连接板适当松开，再找正， 合格后，重新进行连接并固定好。
（5）局部弯曲部位，利用火焰进行加热，纠正弯曲。
（6）用手工电弧焊进行外环缝封底焊，将坡口间隙填满，用砂轮修磨坡口，再进行手工焊，直至可以进行埋弧焊为止。其中：外环缝埋弧焊2~3层后，用碳弧气刨加工筒体内环缝坡口，深度为见到外环缝焊肉为止；内环缝用埋弧自动焊，焊缝余高小于0.5mm； 再用埋弧焊将外环缝焊满，焊缝余高小于2mm。
