氧化铝生产过程中，焙烧工艺是关键的环节，我们需要对氧化铝焙烧工艺有着全面的了解才能够在生产过程中提升工艺生产 。我们都知道，氧化铝焙烧需要消耗大量的热能，需要配置先进的设备及 才能 节能生产，而回转窑是氧化铝加工过程中的关键设备，所以，我们就氧化铝回转窑的节能 进行了研究。
传统的氧化铝回转窑工艺流程设计简单，就是将氢氧化铝送至回转窑内，由外部通人可燃粉煤或气体。这种设备结果简单，维修方便，标准化强度高。传统回转窑一般采用煤和天然气作为燃料，其能耗大(一般为4.5-6.0GJ/t)，热效率低(小于45%)，产量低，燃料成本高等缺点，其优点是由于其颗粒间摩擦的速度强度小，产品破碎率低，粒度颗粒大。为此，我们对氧化铝焙烧回转窑设备的结构及工艺 进行了优化设计。
针对传统回转窑的缺点，对其进行改造，降低热耗取得一定 ，主要有以下三点改进：
1、改变燃烧装置的位置，我公司的氧化铝回转窑经过合理设计燃烧器位置后取得成功，提高了回转窑的生产效率和节能 ，平均节能22%。
2、采用气态悬浮焙烧 改造回转窑。改造后产能增加到1000t/d，热耗由4.60 GJ/t降低至3.66 GJ/t。
3、采用旋风热交换器与流态化冷却机的回转窑。我公司设计了多级旋风冷却机，同时用流化床冷却氧化铝，燃料单耗降低15%-18%。
将全氧燃烧 应用于氧化铝回转窑生产之中。所谓全氧燃烧，纯氧按照预定燃料比混合，以更精确的方式来进行燃烧的 。应用优势：
1、燃烧所需空气量及烟气生成量减少，废气带走的热量下降。
2、火焰温度提高，燃料燃尽率提高。
3、辐射换热强度增加，有利于 能量有效利用和氧化铝快速制成。
4、窑炉散热面积减小，散热面积的减少对节能的贡献率在1%～2%。
5、污染物排放量降低。
6、在氧化铝回转窑上采用全氧燃烧时，烟气携带的热量损失及窑炉表面散热降低、燃料燃尽率提高，窑内反应温度和辐射强度提高，综合各方面考虑，总的节能率在30%～35%。
除节约燃料消耗外，全氧燃烧 能够帮助降低回转窑空气污染物排放及风机等部分设备运行成本，因此从经济性和环保性方面考虑，全氧燃烧 在氧化铝回转窑中的应用是成功的。
通过以上对回转窑的结构及工艺 的优化， 了对氧化铝的高效焙烧加工，能够有效避免传统设备 工艺的弊端，保证生产的综合 提高。
