一条2500t/d新型干法生产线配套使用了烘干机，生产线投产初期系统产量为2500~2600t/d，烘干机运行正常，烘干 也很好。但近几年来窑系统产量有了大幅提高，特别是当系统产量超过2800t/d以后，烘干机的不足和缺陷逐渐凸显出来，成为制约进一步提产和影响安全生产的瓶颈。
（1）烘干 不好，出烘干机熟料温度高达200~260℃，熟料和余风带走的热量高，热耗上升；
（2）由于熟料温度长期过高，受窑偏析的影响细料侧筒体出现受热变形，加之托轮、导向轮的磨损，导致滚筒出现跑偏现象；
（3）间隙过大，运行时漏料严重，带来设备安全运行隐患；
（4）因熟料温度过高，导致破碎机锤头、熟料输送皮带等的使用寿命缩短，同时影响后续水泥粉磨系统的产量；
（5）细料侧常有“红河”现象出现，侧边的挡板磨损严重，使用寿命短。
针对烘干机存在的问题，厂方决定对烘干机进行 改造，提高热回收效率，改善烘干 ，消除设备故障隐患。
（1）降低熟料温度主要从三个方面着手 ，一是适当增加风量，优化风的分配；二是从结构上改变烘干方式；三是增加接触面积提高烘干机的能力。
（2）高温区温差大，热交换 好，此处增加风量能提高烘干 ，增强热回收，但要注意热风不能掺入过多，否则会造成二、三次风温降低，甚至影响窑系统煅烧。
（3）改变烘干方式是指在高温区将风室供风变为风机供风，从而达到强制烘干的 。但风机不宜增加过多，否则会导致电耗升高，同时还要注意风机与风室间风压的匹配。
（4）增加散料接触面积对提高设备性能是直接有效的。
（1）提高熟料产量2.5~3.0t/h；
（2）风机功率增加365kW，熟料电耗=（62.5×2750+365）/2810=61.3kWh/t，相比改造前下降1.2kWh/t，年运转率按300d，每年节约电费60.7 ；
（3）耐热皮带技改前每年需要700m，改造后只需200m左右，节约15 ；
（4）由于熟料烘干 好，易磨性提高，水泥磨提产5~10t/h；
（5）技改后烘干机地坑几乎不漏料，每年减少劳务费5 左右；
（6）熟料实物煤耗下降3~5kg/t，原煤按800元/吨计算，每年节约原煤费用269.8 。
通过对烘干机出现的问题进行 改造后，提高了产量，改善了烘干 ，降低了故障率。本次改造使后面的水泥磨产量也得到提高，为厂家生产带来了十分可观的经济效益。如有该方面问题，欢迎咨询红星机器。
