石灰石煅烧是物料堆积热的分解反应，在煅烧过程中，火势的均匀性、透气性非常重要。在回转窑中石灰石经过预热、煅烧、冷却分解，析出，使CaO形成充满空隙的细小晶粒。由于煅烧 不好，则容易出现石灰石没有完全分解的夹生现象。若CaO处于高温带时间太长，其晶粒就会逐渐长大，体积收缩，空隙率降低，成为“过烧石灰”，活性度降低，难于发生水化反应。下面本文通过原料管理、煤气燃料管理与设备管理等措施对石灰 进行优化生产。
1、原料管理
（1）原料粒度对石灰成品生过烧起着至关重要的作用。理想的原料粒度范围在40~80mm，粒度比率（ 料与小料比率）一般在2~2.5较为合适， 不超过3。适当的粒度比也是达到高产、优质、低耗的重要条件。部分原料粒度偏大，粒度达到150mm，甚至200mm，有些形状不规则，呈扁平状，容易造成成品内部夹生，粒度偏小则容易造成过烧。针对这种情况，与物资公司、 科、原料车间进行沟通，对粒度超标矿点进行考核扣吨， 不合格粒度原料进入料场，从而提高了 。
（2）原料中泥沙较多。由于回转窑原料段无水洗系统，原料中泥沙偏多直接对成品煅烧造成较大影响。原料振动筛因过多湿泥沙易堵塞筛间隙，清理不及时会造成筛分效能丧失，泥沙直接进入窑内，影响窑炉透气性，导致窑压升高，煅烧不稳定，影响煤气稳定输送分配，降低石灰产品 。泥沙中的杂质主要成分为SiO2、Al2O3、Fe2O3等，在高温时易与石灰中氧化钙生成低熔点、带粘接的化合物，渗透至CaO晶体内部，堵塞石灰气孔，降低石灰活性度。为有效控制杂质进入，在日常的生产管理过程中，需要强化筛分，优化原料验收管理。在天晴时利用料场囤积干净原料来保证优质原料供应，同时规定每班对原料振动筛清理2次，保证原料筛分。
2、煤气燃料管理
（1）转炉煤气作为回转窑煅烧冶金石灰的燃料，是石灰生产过程中影响石灰 的一个重要因素。煤气热值的变化直接导致窑内煅烧带温度出现波动，影响产品实物 。在转炉煤气相对偏高状态下时，能使用较少的空气量保证煤气充分燃烧，燃烧过程产生的烟气量也较稳定，窑压相对偏低，也有利于石灰分解析出，促进石灰充分分解，保证 。但是当煤气热值偏低时，为保证同样产量下的石灰分解所需的热耗，需要提高煤气用量，助燃风也相应提高，窑压提升，对石灰分解产生不利影响，而且大量烟气将直接导致废气温度偏高，导致窑顶密封圈、喷枪大小法兰胶垫寿命减少，恶性循坏，影响石灰产品 。因此在日常生产运行过程中，与冶炼单位、生产调度沟通，转炉煤气热值低于6000kJ·m-3时，煤气进口压力低于8kPa时，及时反馈，做好调节。
（2）煤气柜容不足，导致开停窑频繁。其中月平均煤气柜容不足时间达到近100h，窑炉突然开停不利于炉况生产稳定。在操作上要求内部制定回转窑生产组织管理注意事项，规定密切关注煤气柜容情况，发现柜容偏低及时与外部沟通，减产限产，延长生产时间，减少停窑时间。
3、加强设备管理，维持生产稳定
（1）通过对窑炉进行“双周定修”，对窑炉生产过程中存在的一些设备故障进行 消除，保证生产稳定。
（2）窑筒关闭盖板液压缸缸头断裂故障较频繁，对该处液压缸缸头进行改造，加粗缸头直径，并对液压缸速度进行调整，增加缓冲，延长液压缸寿命。
（3）延长卸料阀密封圈使用寿命。通过对卸料阀密封圈破损情况进行观察，发现损坏来自两方面原因：一是石灰卸料时，部分物料卡在密封圈与闸阀中间，或是因为窑底石灰小料仓料位偏高，料面呈斜面，料位开关接触不灵，导致成品堵至卸料口密封圈处，被闸阀机械夹烂；二是因为石料粒度偏大时，灰温控制不当，导致损坏。对料位开关进行改造，由原有的“触碰式”改为“限位开关式”，提高报警准确性。并对液压缸速度进行调整，延长液压缸关闭时间。在工艺控制上选择粒度合适的矿点，控制灰温。密封圈使用寿命由原有3 提升至6 。
（4）加强对空气炮维护，保证中间通道清洁。回转窑的通道是回转窑 “并流蓄热”的前提。在回转窑换向，释放窑压时，窑内粉尘会停滞，沉积在中间通道耐火砖表层，堵塞通道。因此日常管理上要确保空气炮可靠吹扫，保证通道畅通。
通过对回转窑的优化改造及管理，回转窑冶金石灰月平均生过烧得到降低，煤气消耗也得到一定程度的降低，有效的提高了石灰产品 ，更好的服务了炼钢生产。
