为 污泥的综合利用，红星厂家开展了利用粗颗粒污泥选别化工用活性铁粉的工艺研究。利用球磨机、磁选机、摇床、烘干机等磨矿、选矿与烘干工序，将污泥中的单质铁粉提纯到88%以上品位，用于钛白粉生产的还原剂， 钢铁污泥资源高附加值的应用。但在铁粉烘干中，由于含水量较大，造成烘干管道频繁堵塞；打散机故障率较高，对生产的影响较大。为 这一问题，对烘干系统进行改造，采用机械预脱水+分散器结构改造，提高了烘干效率，保证了烘干系统连续稳定运行。
1、弯管磨损
烘干机主管道的弯头处累计使用不足两 就磨透，打钢板补丁可延长使用2d，影响系统的正常生产。更换耐磨弯头后情况有所好转，但无法从设备 上 磨损问题。磨损的主要原因是0.600～0.125mm细铁粒活性铁在与气流高速运动的过程中突然变向，引起铁粒对变向外的调整冲击所致。除弯头磨损严重外，烘干铁粉下料管也出现了较大的磨损。
2、管路挂粉
由于铁粉烘干过程中入口温度只有180℃左右，物料与热气流高速流运的过程中不能及时将铁粉烘干，使部分铁粉附着在管路内壁上。时间久了管路内壁铁粉增厚，堵塞管路，热风及铁粉通过受限，烘干效率降低，影响系统的正常运行。特别是活性铁选别工序改变，螺旋分级机代替摇床后，由于铁粉量的增加，挂壁更为严重，前期能坚持3 ，当前也只能支撑1 。
3、挂壁料对打散机造成损坏
铁粉挂壁后不但影响烘干效率，热量及铁粉通过量也受限。积厚的挂壁料受气流冲击或热胀冷缩后部分脱落，脱落挂壁料比较坚硬，从管路上部落入高速旋转的打散机，将转笼打坏变型。重新测绘制作的笼子也已经多次损坏。据初步统计，设备故障停机约85％以上都是由于挂壁料打坏打散机所至。
4、烘干效率低
烘干系统的设定温度为160℃，低温区70℃。在使用中因铁粉料的含水率30%以上，成流体状，进入烘干系统的铁粉量增大时，就会造成烘干气流温度下降，产线被迫降低效率甚至停机。
充分分析活性铁粉的离解、选别工艺，在不断试验改进的基础上采用了机械预脱水和打散机结构改造，并从烘干系统上进行调整，以满足烘干系统的需要。
1、烘干预脱水
活性铁产线生产出的活性铁含水量在30%～40%，与原料混合在一起成流体状，进入烘干系统后，造成管道内的湿度加大，烘干负担加重，影响烘干效率，故应对进入烘干系统的铁粉量进行预脱水。活性铁产线工作时，产量为1.5t/h，为保证产线脱水和烘干的连续性，预脱水采用连续脱水的方式。
预脱水结构包括机架以及安装于机架上的脱水装置，该脱水装置为网带式结构，网带为0.074mm的筛网，既承载和运输物料，又可将物料与水分离。网带具有相对的上下两层，上层为载物层，运输装置使用弹簧支撑，在运输装置的支架上安装振动电机。工作时，运输装置在振动电机的作用下振动。待脱水的物料经进料口落到网带上并随网带前行，运行中物料和水分离，网带振动会加快脱水 。当网带携带物料到达滚筒处时，物料在自重作用下脱下，运输装置的振动利于物料与网带分离，经过分离净化的水落到底部的集水箱可重复利用。
2、打散机改进
经对打散机的结构和工作过程进行分析，主要打散臂的跨度较大，铁托落下后掉在高速运转的打散臂上，造成打散臂变形或打断，造成设备故障。为此，在打散臂的中间部位增加支撑圆盘，从背部对其进行支撑，增加打散臂的强度。
3、安装气动振动
为减轻管壁粘料，在管路上安装气动振动，定时对管道进行敲击，将刚刚形成的粘壁料振下，避免粘结过后造成铁托，以损坏鼠笼打散臂。
4、烘干机使用
温度控制：为提高产量，应尽量提高进口温度，而出口温度过高又会造成浪费，同时也造成了被烘干物料的品质下降；物料色泽严重变黑。为保证产线的正常运转，烘干机系统高温区温度控制在180℃，低温区温度控制在80℃以上。
下料量控制：在物料进入烘干系统前必须 块状物，以便于正常加料和烘干机的正常工作。为保证烘干 ，应控制进入烘干系统物料的均匀性。
实施以上改进措施后，改进 显而易见，采用网带式机械预脱水，使水量降低到10%～15%；在打散臂的中间增加圆盘，增加其强度，减少损坏的频次，有效降低设备故障率。通过工艺改进，使得烘干的产量由1.5t/h提高到2.5t/h，产品 稳定，产线连续稳定运行。
