磁选机是重介质选煤厂重要的介质回收设备，它主要用来回收稀介质中的磁性物，其磁选 的好坏对介质消耗的高低有着很大的影响。在多年的生产实践中，磁选机出现过 不稳定、磁性物回收率低、尾矿含介量大的现象，导致了吨煤介耗过大。为了提高磁选机的工作 ， 限度地回收介质，我们做了大量工作，实施了多项 改造，取得了很好的 。
1.磁选机入料（即产品脱介筛下的稀介质）的性质不能满足工艺要求。某厂使用逆流湿式磁选机，共2台，并联使用，磁选机入料的 浓度是24.86%，磁性物含量5.63%（30.30Kg/m），非磁性物含量319.23%，矿浆量550m³/h（1台275m³/h），其中入料的磁性物含量和非磁性物含量远远达不到工艺要求，这是造成磁选机磁性物回收率低的主要的因素。
2.磁选机尾矿溢流量的大小不易调节和控制。生产中，磁选机的尾矿必须保证一定的溢流量（约占尾矿量的25%）才能取得好的分选 ，而磁选机尾矿的溢流量是通过调节其底流量的大小来 的，现有的底流调节装置很不方便且精度较低，不能保证溢流量的稳定。
3.入料不均匀。入料不能沿滚筒的全宽均匀地给料，导致分选槽内的流量不均匀，流量大的地方流速过快、液面翻花、出现紊流，造成尾矿中的含介量增大。
4.磁选精矿的卸料不 。入料中的介质在磁场的作用下被吸附在滚筒的表面并随着滚筒的转动带至精矿排料端，在刮刀的作用下落入精矿槽内。由于刮刀不能将吸附的介质全部刮尽，导致仍有一小部分被重新带入分选槽内，在矿浆的冲击下流失在尾矿中。
5.杂物或块煤易进入分选槽内，磨损筒皮。由于上道工艺的影响，例如脱介筛筛板破损，离心机筛篮破损等，稀介质中有时会含有一些杂物或块煤，这些杂物和块煤一旦进入分选槽内，就会磨损滚筒的筒皮，磨损了的筒皮必须及时更换以防止矿浆液体进入到滚筒内对里面的磁极造成损坏，这就增加了设备的维修量和运行成本。
面对以上存在的问题，我们积极应对，对磁选机进行了多项 改造，具体如下：
1.调整磁选机的 参数
由于磁选机入料的性质是由选煤工艺和原煤煤质决定的，所以很难改变，我们只有通过调节磁选机的一些 参数来尽可能适应入料性质。为此，我们做了大量的工业试验，通过 比较，将磁选机的滚筒转速由1.3m/s调高至1.5m/s；滚筒高度由20mm降到15mm，取得了较好的 。
2.增加一台磁选机，增大处理能力
从 参数上看磁选机的矿浆处理量能够满足生产的需要，但是由于入料性质远远达不到工艺要求，实际对应的流量还是偏大的，所以我们决定在两台磁选机的基础上再增加了一台，三台并联使用，这样每台磁选机的流量降为183m³/h，大大 磁选机的负荷，对提高磁性物回收率起到了显著作用。
3.改造磁选机尾矿底流量的调节装置
改造前，尾矿底流量的调节是通过移动尾矿底流管上的盖板来改变管口的大小 的，生产时，盖板和底流管口都浸没在矿浆中，操作时看不到，同时还有矿浆产生的压力，所以调节起来很不方便， 较差。于是我们拆除了底流管口上的盖板，并在管下接了一段橡胶软管，在橡胶软管上安装一个夹子，通过调节夹子的松紧来改变流量的大小。改造后，新装置对尾矿底流量的调节既方便又精确，保证了尾矿始终有稳定、适当的溢流量。
4.改造磁选机入料管
改造前，入料从给料箱的一侧进入，再经过各个支管进入到给料箱，这样容易造成各个支管的流量不均匀，有的大有的小，改造后，我们将入料直接给入到给料箱的中心处，再分配给各个支管，这样各个支管的流量就比较均匀，入料能够沿滚筒全宽均匀地给料。
5.在磁选机入料槽内加装篦子
在入料槽出料口处安装了15*15mm孔径的篦子，阻碍了块煤和杂物进入分选槽内，同时要求岗位工每班班后将篦子和入料槽内清理干净，这样做既保护了滚筒筒皮又避免了影响磁选机流量的均匀。
6.在滚筒的精矿卸料端安装喷水，以帮助精矿卸料
我们沿着滚筒的全宽安装了一排喷水，并使喷水方向尽量沿着滚筒弧面的切线方向以加强脱介 ，这样，未被刮刀刮尽的精矿在喷水的作用下被卸入精矿槽内，避免了精矿损失。
通过一系列的 改造，磁选机的磁选效率和磁性物回收率都得到了显著提高，按入料量550m³/h，入料磁性物含量30.30Kg/m³，小时入洗原煤300吨计算，每小时可多回收介质550m³*30.30Kg/m³*（98.64%-97.55%）=181.6Kg，吨原煤介耗降低了181.6Kg/300t=0.61Kg/t。按年入洗原煤180万吨，一吨介质930元计算，一年可节约介质消耗费用（0.61Kg/t*180万）/1000*930元=102.1 。
