石灰石是水泥熟料生产的重要原料，为了提高水泥成品 ，大部分厂家在生产过程中都会采用石灰石预均化系统，以 对石灰石的高效处理，保证熟料的生产 。但是如何提高石灰石预均化的 是本文 介绍的内容。
1、严格控制石灰石矿山的配矿
由于石灰石矿的地质条件比较复杂，成分波动大的是CaO和MgO，所以，人厂石灰石控制的是CaO和MgO。采取措施前后石灰石CaO、MgO波动情况对比。
石灰石矿山设3个采区，每个采区对爆破样、铲前样都进行检验分析，各区再根据 指标要求合理搭配。破碎后的石灰石再经过六联筒仓均化。破碎后的石灰石和车皮样还要进行检验。
2、设专人管理，明确混合料的CaO、MgO含量
预均化配料出磨生料CaO合格率低是一个难题，主要是料堆的CaO、MgO含量很难掌握。因此，我们从影响出磨生料CaO合格率的各因素人手，设一个专人管理预均化料，每天记录布料石灰石、黏土和粉煤灰的数量，并取样、制样。全分析组分析CaO、MgO和水分，每天都将前 的数据进行累加，这样一个料堆布完料后，综合水分、平均CaO、MgO就有了一个基本准确的数据，可很好地指导生产。
3、减小物料的离析作用
物料的离析是影响出磨生料合格率的另一原因。物料粒度大和黏土水分大是产生离析的主要因素。雨季时可多用粉煤灰，少用黏土或基本不用黏土。预均化堆场混合料综合水分波动范围：2.91％～7.00％，只要控制住黏土水分 21％，混合料水分就不会对出磨生料CaO的合格率造成影响。通过这两项措施，物料离析大大减小，出磨生料合格率大有提高。
4、不同季节采取不同对策
北方空气较干燥，只要不是雨天，物料水分低、比较松散，这时要尽量多地储备黏土。雨季时可多用粉煤灰。冬季时由于黏土块大，不利于布料，加之易使物料离析，采取的对策是：黏土矿在入冬前组织秋翻土，即将冬天计划开采的部分黏土通过电铲铲土整体移位，使冬季人厂的黏土松散。
通过采取以上措施之后，能够大大提高出磨生料CaO的合格率，同时降低了偏差。由此可见，以上管理方式和方法是有效的，完全能满足出磨生料CaO合格率≥60％的要求。
我公司作为 石灰石生产设备的厂家，在设备 控制及工艺流程合理规划方面经验丰富，欢迎前来咨询选购设备。
